Für Anwendungen in extremen Bereichen, die für normale Wälzlager nicht geeignet sind, sind Keramik-Lager die perfekte Lösung.
Vollkeramik-Lager
Vollkeramik-Lager sind Lager, bei denen sowohl die Kugeln (Rollen), als auch die Ringe aus Keramik (ZrO2 oder Si3N4) bestehen. Deckscheiben und Käfige bestehen meistens aus PTFE, PEEK oder Stahl. Diese Lager können ohne Schmierstoff betrieben werden. Vollkeramik-Lager werden häufig unter extremen Umgebungsbedingung und in der Lebensmittelverarbeitung, Metallbearbeitung und Fluidtechnik eingesetzt, wo spezielle Anforderungen an die Lager gestellt sind. Sie sind in Bezug auf Schmierung sehr flexibel und daher für ein breites Anwendungsspektrum geeignet. Sie können mit dem geförderten Medium geschmiert werden.
Hybrid-Lager
Bei Hybrid-Lagern sind die Kugeln (Rollen) aus Keramik, die Ringe sind aus Edelstahl oder Wälzlagerstahl. Diese Lager können bei sehr geringen Drehzahlen und Traglasten ohne Schmierung laufen. Ansonsten sollten die Lager mit Schmierstoff betrieben werden, um so Reibung, Hitzebildung und Geräusche zu verringern. Hybrid-Lager haben sich in schnellaufenden Anwendungen wie Werkzeugmaschinenspindeln bewährt und werden mit gutem Erfolg in Anwendungen wie Profi-Handwerkzeugen und Elektromotoren eingesetzt, wo es auf hohe Drehzahlen und elektrisches Isolationsvermögen ankommt. Hier läßt sich mit Hybrid-Lagern eine längere Gebrauchsdauer erreichen.
Vorteile von Vollkeramik-Lagern
- höhere Geschwindigkeit durch leichteres Gewicht
- bessere Energieeffizienz
- keine Korrossion
- präziser durch grössere Härte
- langlebiger dank weniger Abrieb
- Einsatz bei hohen und tiefen Temperaturen möglich
- geringere thermische Ausdehnung und Deformaiton
- keine Schmierung notwendig
- resistent gegen Säuren und Basen
- Lebensmittel-Konform
- nicht magnetisch
Nachteile von Vollkeramik-Lagern
- bruchanfällig bei zu hoher Last
- nicht sehr stark gedichtet, da für hohe Drehzahlen ausgelegt
- höhere Geräuschbildung (insbesondere ohne Schmierung)